Dimensioni effettive di pulizia 1500×460×400mm | Macchina per la pulizia a fase vapore ultrasonica | Sistema di pulizia per la rimozione dell'olio e pre-brasatura per parti di scambiatori di calore a piastre e alettati

1. Panoramica del prodotto

Questo pulitore a fase vapore a ultrasuoni a ciclo chiuso è specificamente progettato per la rimozione di olio e l'asciugatura di componenti di scambiatori di calore a piastre e alettati (materiali compositi in alluminio, alette in alluminio, ecc.), soddisfacendo i requisiti di pulizia per la brasatura sotto vuoto dopo la pulizia. Dotato di un meccanismo di trasporto a braccio robotico, caricamento del cestello di processo, processo di pulizia passo-passo e caricamento/scaricamento pneumatico a sollevamento, utilizza il tricloroetilene come mezzo di pulizia con un sistema di recupero per distillazione. Le applicazioni tipiche includono linee di produzione di pulizia ad alto volume e ad alta pulizia per nuclei di scambiatori di calore e componenti di raffreddamento in alluminio.

2. Sfide del settore e analisi delle cause profonde

La pulizia non soddisfa i requisiti di brasatura sotto vuoto: l'olio residuo sulle superfici delle parti dello scambiatore di calore in alluminio causa porosità e giunti deboli durante la brasatura. Causa principale: metodo di pulizia singolo – manca l'effetto combinato della cavitazione ultrasonica e della pulizia a fase vapore.

Elevato consumo di solvente e costi operativi: il tricloroetilene e altri solventi organici sono costosi – i metodi di pulizia tradizionali sprecano una quantità significativa di solvente per evaporazione. Causa principale: mancanza di sistemi di recupero per distillazione e circolazione.

Bassa efficienza di pulizia e elevata dipendenza dalla manodopera: la pulizia multi-vasca richiede il trasferimento manuale tra le vasche – laborioso e tempi di ciclo instabili. Causa principale: mancanza di sistemi automatizzati di trasporto materiali e controllo temporizzazione.

Emissioni di scarico non conformi: vapori di solventi organici scaricati direttamente – danneggiano la salute degli operatori e violano le normative ambientali. Causa principale: mancanza di dispositivi di purificazione per adsorbimento dei gas di scarico.

Parametri di processo incontrollabili: temperatura di pulizia, tempo, potenza ultrasonica non possono essere impostati e monitorati con precisione – risultati di pulizia incoerenti. Causa principale: il sistema di controllo manca di programmazione automatizzata e registrazione dati.

3. Soluzione

3.1 Processo di pulizia composita a cavitazione ultrasonica + fase vapore: Sequenza di pulizia: lavaggio grezzo a caldo → pulizia ultrasonica → pulizia fine ultrasonica → pulizia a bagno di vapore + asciugatura a freddo. L'oscillazione ad alta frequenza degli ultrasuoni genera cavitazione – il collasso delle bolle crea un impatto istantaneo superiore a 1000 atmosfere – rimuove completamente l'olio da superfici e fessure. La pulizia a bagno di vapore condensa vapore di solvente puro sulle superfici del pezzo formando un film liquido pulito – pulizia di precisione finale con asciugatura a freddo simultanea.

3.2 Sistema di recupero per distillazione e circolazione: Dotato di modalità di distillazione sia online che offline. La distillazione online purifica continuamente il solvente dal serbatoio del bagno di vapore durante il funzionamento – il solvente pulito ritorna nel serbatoio. La distillazione offline pompa il solvente sporco da ogni serbatoio nella torre di distillazione dopo lo spegnimento – il solvente purificato ritorna in ogni serbatoio. Migliora significativamente l'utilizzo del solvente e riduce i costi operativi.

3.3 Trasporto materiali passo-passo completamente automatico: Pezzi caricati in cestelli di processo (1500×460×400 mm, acciaio inossidabile SUS304, 8 cestelli per macchina) – posizionati manualmente sulla piattaforma di sollevamento carico/scarico – sollevati automaticamente in posizione – trasportatore orizzontale a gru aerea (corsa verticale 1200 mm, controllo velocità a frequenza variabile) trasferisce sequenzialmente a ogni stazione di pulizia – tempo di ciclo regolabile sopra i 270 secondi – carico massimo 200 kg. Dopo il processo completo, viene trasportato automaticamente al punto di scarico per lo scarico manuale – un singolo operatore può gestire più macchine.

3.4 Sistema di purificazione dei gas di scarico a fibra di carbonio attivato: Dotato di purificatore di gas organici a fibra di carbonio attivato – capacità di adsorbimento oltre 10 volte quella del carbonio attivato standard – efficienza di purificazione ≥95%. Il gas di scarico passa attraverso la sezione di ingresso → sezione filtro in fibra di carbonio (4 cartucce filtro) → sezione di uscita – scaricato tramite condotto di scarico – ingombro ridotto, resistenza alle alte temperature, facile manutenzione, nessun inquinamento secondario.

3.5 Controllo preciso della temperatura e protezione del livello del liquido: Ogni serbatoio di pulizia è dotato di elementi riscaldanti elettrici in acciaio inossidabile e controller di temperatura intelligenti – controllo automatico del riscaldamento (ammollo a caldo 40-60℃, serbatoio vapore 87,4℃ punto di ebollizione del solvente). Sensori di livello del liquido in acciaio inossidabile monitorano i livelli in tempo reale – allarme automatico e spegnimento del riscaldamento a basso livello – previene la combustione a secco.

3.6 Sistema di controllo completamente automatico PLC: Controllo centralizzato PLC + HMI touchscreen a colori da 7 pollici. Tempo di pulizia regolabile 100-600 secondi – sequenza automatica di tutti i movimenti delle stazioni. Posizionamento tramite interruttori di prossimità fotoelettrici – contattori e interruttori pneumatici Schneider. Allarmi di guasto e visualizzazione dello stato chiari a colpo d'occhio.

4. Specifiche tecniche  

5. Guida alla selezione

5.1 Scenari consigliati

• Pulizia ad alto volume di scambiatori di calore a piastre e alettati e componenti di raffreddamento in alluminio

• Parti che richiedono un trattamento superficiale ad alta pulizia prima della brasatura sotto vuoto

• Linee di pulizia ecologicamente consapevoli che utilizzano solventi organici (tricloroetilene) con recupero per distillazione

5.2 Considerazioni chiave per la selezione

1. Dimensioni del pezzo: Verificare che la dimensione massima rientri nel cestello di processo da 1500×460×400 mm

2. Requisiti di capacità: Capacità di progettazione ~3 tonnellate/giorno – calcolare rispetto alla produzione giornaliera

3. Mezzo di pulizia: Tricloroetilene – verificare le condizioni ambientali e di sicurezza del sito

4. Condizioni del sito: L'attrezzatura richiede un condotto di scarico e un sistema di ventilazione – installazione a cura dell'utente

5. Utenze: L'utente deve fornire alimentazione trifase a 4 fili (potenza totale ≥100KW)

6. FAQ

D1: Le parti pulite possono soddisfare i requisiti di brasatura sotto vuoto?

R: Sì. La cavitazione ultrasonica rimuove completamente l'olio – la condensazione a bagno di vapore fornisce una pulizia di precisione finale con asciugatura a freddo simultanea. Le parti sono prive di olio dopo la pulizia – soddisfano i requisiti di pulizia per la brasatura sotto vuoto.

D2: Come viene recuperato e riutilizzato il tricloroetilene?

R: Distillazione dual-mode online/offline. La distillazione online purifica continuamente il solvente dal bagno di vapore durante il funzionamento. La distillazione offline pompa il solvente sporco da tutti i serbatoi nella torre di distillazione dopo lo spegnimento – il solvente purificato viene restituito a ciascun serbatoio per la circolazione – riduce significativamente il consumo di solvente.

D3: Come l'attrezzatura previene l'inquinamento ambientale?

R: Purificatore di gas organici a fibra di carbonio attivato – capacità di adsorbimento oltre 10 volte quella del carbonio attivato standard – efficienza di purificazione ≥95%. Il gas di scarico passa attraverso la filtrazione a fibra di carbonio per uno scarico conforme – soddisfa gli standard ambientali.

D4: Quali sono le caratteristiche del sistema ultrasonico?

R: Generatore ultrasonico controllato da computer TMU-4000 – regolazione continua della potenza – messa a punto della frequenza (ottimizza il funzionamento del trasduttore) e sweep di frequenza (migliora l'efficienza di pulizia).

D5: Il tempo di ciclo di pulizia può essere regolato?

R: Sì. Tempo di pulizia regolabile 100-600 secondi – ciclo complessivo ≥270 secondi – impostato tramite touchscreen in base ai requisiti del processo.