Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Sfondo del mercato In Russia, l'industria automobilistica, la costruzione e i cavi generano una domanda costante e crescente di lingotti di alluminio.inclusioni e l'omogeneità chimica influisce direttamente sulla stabilità dei processi di fusione e laminatura a valleMolti impianti operano con linee di fusione di lingotti relativamente semplici, con investimenti limitati in degassaggio e filtrazione.rendendo difficile affrontare sistematicamente i problemi di idrogeno e di inclusione nell'alluminio fuso e portando a tassi di difetti più elevati a valle. 2. Scenario cliente e applicazione Il cliente è un produttore di lingotti che fornisce a più settori industriali, la cui linea di ingotti esistente ha una lunghezza limitata, con unità di degassamento e filtrazione disperse e liberamente integrate.Con l'aumento delle specifiche di qualità degli utenti finali, l'impianto esistente ha avuto difficoltà con la pulizia della fusione, la consistenza dimensionale del lingotto e la portata della linea.combinando la depurazione della fusione e la fusione di lingotti in un unico, soluzione integrata. 3. La nostra soluzione (Prodotto e specifiche) Il nuovo sistema si basa su una macchina per la fusione di lingotti di 9 m, un'unità mobile di degassaggio in linea e una scatola di filtrazione, che costituiscono una soluzione completa per la fusione di lingotti: Il rotore di lingotti di 9 m fornisce un ritmo stabile di formazione e raffreddamento dei lingotti, supportando la fusione continua; Il degassatore mobile in linea è posizionato a monte della rotazione del lingotto, utilizzando la depurazione con argon o azoto per ridurre il contenuto di idrogeno nell'alluminio fuso; La scatola di filtrazione ospita filtri ceramici per rimuovere inclusioni non metalliche e migliorare la pulizia della fusione. Con percorsi di elevazione e di flusso attentamente progettati, l'alluminio fuso scorre attraverso la filtrazione e la degassatura prima di entrare nella ruota del lingotto,integrando efficacemente “purificazione + fusione” in una singola lineaInvece di ottimizzare ciascuna unità in modo isolato, la soluzione si concentra sul coordinamento e sulla disposizione di tutti e tre i moduli per garantire un aggiornamento coerente dell'intero processo. 4. Feedback dei clienti Dopo l'avvio, il cliente ha segnalato una superficie e una qualità interna dei lingotti più coerenti.Gli utilizzatori a valle hanno osservato un minor numero di difetti legati alla porosità del gas e all'inclusione durante la rifusione e la fusione secondariaLa lancia di 9 m di lingotti ha consentito un controllo del ciclo più agevole e una maggiore consistenza delle dimensioni e del peso dei lingotti, semplificando l'imballaggio e la gestione delle scorte.La combinazione di degassaggio in linea e filtrazione consente di regolare le impostazioni di depurazione della fusione in base al grado di lega e al programma di produzione,e la manutenzione o le modifiche dei filtri sono relativamente sempliciIl cliente ritiene che questo aggiornamento integrato fornisca una solida base per l'ingresso in mercati di fascia superiore con richieste di qualità più severe. 5Conclusioni Per la Russia e le altre regioni con industrie di lavorazione dell'alluminio concentrate, una linea completa di fusione di lingotti combinando una cassa di lingotti di 9 m,la degassatura e la filtrazione in linea possono migliorare la qualità del lingotto alla fonte e ridurre i tassi di difetti nelle operazioni a valle. This case demonstrates that planning melt purification and ingot casting as a single integrated system yields a better balance between quality and efficiency than upgrading individual pieces of equipment in isolation.

1. Sfondo del mercato Nel settore dell'alluminio riciclato e della fusione in Sudafrica, la raccolta, il raffreddamento e l'impilazione di lingotti dopo la fusione si basa da tempo su lavori manuali o meccanismi semplici.la manipolazione manuale in zone calde diventa fisicamente impegnativaIl ritmo di impilazione è instabile e l'altezza e la pulizia del mucchio sono difficili da standardizzare, il che non solo riduce l'utilizzo del cantiere ma aumenta anche i rischi per la sicurezza.I sistemi automatici di impilazione di lingotti attirano quindi un interesse crescente. 2. Scenario cliente e applicazione Il cliente è un produttore di lingotti di alluminio che serve i mercati locali della metallurgia e della fusione, operando più linee di fusione.La raccolta e l'impilazione dei lingotti dipendevano principalmente da lavoratori e da trasportatori di base.In caso di elevato throughput, gli operatori devono lavorare vicino alle zone calde e manipolare spesso lingotti, rendendo difficile garantire sia l'efficienza che la sicurezza.Il cliente ha voluto implementare sistemi di impilazione di lingotti di tipo portiere su due linee per automatizzare l'accumulo, ridurre il carico manuale e migliorare la qualità della pila. 3. La nostra soluzione (Prodotto e specifiche) La soluzione è costituita da due macchine per l'impilazione di lingotti a manipolatore a portiere, ciascuna assegnata a una linea di produzione di lingotti, dotate di: per la "produzione" di materiali di cui al punto 1A001.a. Un'unità di raccolta automatizzata dalla linea di fusione, con presa, rotazione e posizionamento secondo modelli predefiniti; Modelli di impilazione flessibili definiti dalla dimensione del pallet e dall'altezza della pila di destinazione, costruendo pile di lingotti ordinate e coerenti. I sistemi di impilazione dei lingotti sono integrati con i trasportatori esistenti e i segnali della linea, regolando i tempi di ciclo del manipolatore per corrispondere alla velocità della linea e prevenendo sia i blocchi che i lingotti mancanti. 4. Feedback dei clienti Dopo la messa in servizio, il cliente ha riferito che l'impilazione di lingotti su entrambe le linee è diventata essenzialmente senza equipaggio, con meno operatori richiesti e ridotto carico di lavoro fisico e esposizione al calore.Perché le macchine di impilazione di lingotti di portiere seguono programmi di impilazione coerenti, le altezze dei pali sono uniformi e i bordi sono ordinati, migliorando l'utilizzo del cantiere e rendendo più agevole la movimentazione dei carrelli elevatori.In termini di stabilità del sistema, i tempi di ciclo del manipolatore corrispondono bene al throughput della linea di fusione.dare al cliente la fiducia di spingere ulteriormente con gli aggiornamenti di automazione. 5Conclusioni Per i produttori sudafricani di lingotti, l'implementazione di sistemi di impilazione di lingotti a manipolatore a portiere è un modo efficace per ridurre i rischi per la sicurezza e il lavoro, migliorando al contempo la gestione del cantiere e l'efficienza del carico.Questo progetto dimostra che l'integrazione dell'impilazione nella strategia generale di automazione della linea di produzione è un passo importante verso il miglioramento della competitività generale.

1. Sfondo del mercato Nel processo di estrusione dell'alluminio, le matrici sono costose e richiedono frequenti cambiamenti.Molti impianti di estrusione in Iraq si basavano in precedenza su semplici metodi di raffreddamento e temperaturaIn seguito, la durata della matrice è stata breve, la frequenza di cambio è stata elevata e i costi di produzione complessivi sono rimasti elevati. 2. Scenario cliente e applicazione Il cliente in questo caso è un impianto di estrusione che serve il mercato dei profili edili.Con solo trattamento termico di base, la zona di lavoro della matrice ha subito un'usura rapida e una distribuzione instabile della profondità e della durezza della cassa nitrida, che ha portato a variazioni dimensionali e a una forza di estrusione fluttuante su alcuni lotti di profili.Il cliente aveva bisogno di un forno di nitrurazione dedicato per effettuare la nitrurazione stabile del gas per matrici di estrusione, prolungando la durata della matrice e riducendo il costo totale della matrice. 3. La nostra soluzione (Prodotto e specifiche) Il sistema proposto è un forno di nitrurazione da 60 kW con dimensioni effettive di Φ700 × 900 mm, progettato per la lavorazione di diverse matrici di medie dimensioni per lotto. 60 kW di potenza per il calore equilibrato e l'utilizzo di energia; un diametro e un'altezza effettivi di Φ700 × 900 mm per adattarsi alle dimensioni comuni della matrice per estrusione; cicli programmabili a più segmenti per riscaldamento, immersione e raffreddamento; Controllo dell'atmosfera per regolare il potenziale di nitrurazione e abbinare la durezza superficiale alla profondità della cassa. Ciò consente al cliente di adattare le ricette di nitrurazione a diversi acciai, dando alla zona di lavoro una dura,superficie resistente all'usura mantenendo una resistenza sufficiente nel nucleo per evitare guasti fragili. 4. Feedback dei clienti Dopo un periodo di funzionamento, il cliente ha riferito un aumento significativo della durata della stella,con alcune matrici critiche che rimangono in servizio per più di un ciclo di manutenzione aggiuntivo rispetto al vecchio processoL'usura della superficie della matrice è diventata più uniforme, la crepazione è stata ritardata e le fluttuazioni della pressione di estrusione sono diminuite, migliorando la stabilità dimensionale del profilo.Con il volume del forno Φ700×900 mm, possono essere trattate più matrici in un singolo lotto.ridurre la necessità di dedicare cicli completi a un solo stampo e migliorare l'efficienza generale. 5Conclusioni Per gli impianti di estrusione dell'alluminio in Iraq che stanno espandendo la loro capacità,l'aggiunta di un forno di nitrurazione da 60 kW di dimensioni adeguate con ricette di processo regolabili è un modo pratico per ridurre i costi totali della matrice e stabilizzare la qualità del profiloQuesto caso dimostra che un sistema di nitrurazione ottimizzato per le matrici di estrusione può offrire miglioramenti tangibili della durata di vita delle matrici e della stabilità del processo senza complicare eccessivamente il funzionamento quotidiano.